制砂机在矿石破碎工艺的优秀应用效果具体体现有哪些？

时间：2021-11-22 16:55:25 作者：皓星机械 浏览次数：189

随着全球气温的变暖,高效减排的呼声益高涨。选矿能源的消耗费用,已经和入选品位一样引起制砂机需求厂家的重视;破碎一筛分-制砂一分级是选矿生产过程中的一个主要环节，降低矿石的粉碎能耗，提高制砂机碎磨效率广受重视。

根据我国金属矿山的实践，已投产矿山的选厂的破碎制砂艺流程的最终产品,粒度都比较大,一般在25mm左右,以这种粒度进人到磨矿工序,使制砂机磨矿负荷加大,生产费用增加。具体如下:一般的选矿厂破碎部分，采用两段闭路破碎工艺流程或三段一闭路破碎工艺流程;无论采用哪种破碎工艺流程,它的磨矿人料粒度实际最大都在15mm~ 25mm以上，甚至更大。笔者的想法是:把破碎的原矿经过振动筛分级后,筛上的矿石进行较细的制砂机进行处理,不是返回到二段破碎或三段破碎，再次破碎处理，而是使“制砂机加上并开路排放。

制砂机的工作原理是这样的;物料由进料斗进入制砂机,经分料器将物料分成两部分，一部分由分料器中间进人高速旋转的叶轮,在叶轮内被迅速加速,其加速度可达数内倍重力加速度,然后从流道内抛射出去，首先同由分料器四周自收落下的一部分矿石冲击破碎,然后一起冲击到腔内物料衬层上，被矿石衬层反弹,出于从叶轮流道发射出来的物料形成连续的物料幕,这样一块在破碎腔内受到多次撞击、磨擦和研磨、破碎作用;被破碎的物料由排料口排出。在整个破碎过程中,都是矿石之间相互自行冲击破碎，不与金属元件直接接触，降低机械磨损，延长使用时间。破碎腔内部巧妙的气流循环，消除了粉尘污染。假设采用其它的破碎设备,锤式破碎机.破碎机内的锤头和衬板消耗量很大.更换频繁，同时产量低、耗电高,维护维修困难、维修时间长,设备运转率低。锤头和衬板的消耗大得惊人。

根据数据表明,磨矿时间较长.将它磨到规定的细度的功耗较多.生产率也降低，纷矿粒度的改变对制砂机生产率的影响很大,制砂机按新形成的一0.074mm级别计算的相对生产率，通常是随给矿粒度的降低而增加，但其增加的粒度随产品的变细而减少。粗磨时增加的幅度较细磨时要大些，非均质矿石较均质矿石更为明显。

以日处理100t的制砂机为例，磨前破碎矿石粒度,多在25mm左右,这使制砂机效率大大下降。因为制砂机是细磨设备，由于制砂机的相破碎效率低，当把25mm的矿石,磨碎到80mm以下时的磨矿效率是很低的。这时1吨的矿石，需要耗电在30kwh左右。如果使用先进的破碎工艺，已经把矿石破碎到粒级产品含量更高粒度，这时制砂机处理1吨矿石的能耗只在11度左右。其方法是在原料粗破碎系统上,增加一台制砂机,使制砂机的给矿粒度由25mm降到10mm，并且一5mm占的比例，比原来要翻一倍;一组破碎机破碎1吨矿石需安耗电量5kwh左右。改为磨前破碎设备对矿石进行细破碎,这样破碎和磨矿两个系统1t矿石的耗电量可下降10kwh左右。这样每年就节省电能拾几万度，即增加了矿山制砂的经济效益,也为环保做了贡献。并月磨前细破碎设备的使用，还会减少大量的能耗。